Kullanılmış Chiron Mill 1250 satın al (11.638)

Durum: ikinci el, Üretim yılı: 2002, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, makine/araç numarası: 26956, Teknik özellikler Tablo boyutu 914 mm x 305 mm X ekseni hareketi 406 mm Y ekseni hareketi 305 mm Z ekseni hareketi 254 mm Mil BT 40 Mil hızları 0-6000 rpm Mil motoru 5,6 kW Hızlı besleme hızı 15,2 m/dak Takım değiştirici kapasitesi 10 takım Yaklaşık ağırlık 1542 kg   Makine şunlarla donatılmıştır:- Haas CNC Kontrol Sistemi Soğutma sistemi Gjdpfjwkrq Ajx Al Uebn Aydınlatma Kapalı koruma Manuel

Durum: iyi (kullanılmış), Tek Kafalı Kaptan Blok Tel Çekme Makinesi Maksimum Giriş Teli Çapı: 30 mm Gsdpet Ixkzofx Al Usbn

Durum: yeni, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, güç: 55 kW (74,78 bg), Üretim yılı: 2026, Kugelmühle für Pulver- und Bergwerksanlagen: Aufbau, Funktion und technische Details Eine Kugelmühle ist eine zentrale Mahlmaschine, die in der Bergbau-, Metallurgie-, Zement-, Chemie- und Pulverherstellungsindustrie weit verbreitet ist. Sie dient dazu, verschiedene Erze und andere Materialien mithilfe von Stoß- und Reibungseinwirkung zwischen Stahlkugeln und dem Material in einem rotierenden, zylindrischen Trommelgehäuse zu Feinpulver zu vermahlen. In Aufbereitungsanlagen für den Bergbau sind Kugelmühlen essenziell für die Erzaufbereitung und die Materialvorbereitung für Flotations-, Magnetabscheidungs- oder Laugungsprozesse. Bei der Pulverproduktion gewährleisten sie eine gleichmäßige Korngröße und eine große spezifische Oberfläche für nachgelagerte Bearbeitungsschritte. Funktionsprinzip Die Kugelmühle arbeitet nach einem einfachen, aber effektiven Prinzip: Während sich die Trommel um ihre horizontale Achse dreht, werden die Mahlkörper (Stahl- oder Keramikkugeln) durch Zentrifugalkraft und Reibung an der Innenwand nach oben gehoben. Erreichen sie eine bestimmte Höhe, fallen sie frei herab und zermahlen das darunterliegende Material durch Stoß und Abrieb. Diese wiederholte Bewegung verursacht sowohl Aufprall als auch Reibung, wodurch das Material auf die gewünschte Feinheit zerkleinert wird. Der Mahlprozess kann je nach Anwendung im Trocken- oder Nassverfahren erfolgen. Aufbau Eine Standard-Kugelmühle besteht aus mehreren Hauptkomponenten: - Einlauf: Ausgestattet mit Zuführvorrichtung oder Schneckenförderer für gleichmäßigen Materialeintrag. - Auslauf: Als Schleifeneinrichtung oder Überlauftyp verfügbar, je nach Austragsmethode. - Trommel: Zylindrisches Gehäuse aus Stahlblechen mit verschleißfesten Auskleidungen. - Antriebseinheit: Umfasst Motor, Untersetzung, kleines Getriebe und elektrische Steuerung. - Mahlkörper: Stahl- oder Keramikkugeln mit unterschiedlichen Durchmessern für effizientes Mahlen. Sowohl das Design der Innenauskleidung als auch die Kugelgrößenverteilung werden optimiert, um maximale Mahleffizienz bei minimalem Energieverbrauch zu erreichen. Gedpfxoq Nf U Es Al Usbn Technische Details Typische Kennzahlen: - Aufgabegröße: ≤25 mm - Austragsgröße: 0,074–0,4 mm - Durchsatz: 0,65–615 t/h (modell- und materialabhängig) - Trommeldrehzahl: 18–38 U/min - Antriebsleistung: 18,5–4500 kW - Auskleidungsmaterial: Hochmanganstahl, Gummi oder legierter Stahl - Mahlkörperbeladung: 30–45 % des Trommelvolumens Betriebsarten: - Trockenmahlung: Geeignet für Materialien, die trocken bleiben müssen, wie Zementklinker, Kalkstein und Quarz. - Nassmahlung: Weit verbreitet in der Erzaufbereitung, da Wasser oder Aufschlämmung die Mahleffizienz und die Partikelhomogenität verbessern. Einsatz in Bergwerksanlagen In Bergbaubetrieben werden Kugelmühlen nach der Brechung eingesetzt, um das Erz weiter zu zerkleinern und die wertvollen Minerale freizulegen. Sie sind in Mahlkreisläufe mit Sichtgeräten, Hydrozyklonen und Flotationsanlagen integriert. Das gemahlene Material wird nach Korngröße klassifiziert, Überkorn wird zur Nachmahlung in die Kugelmühle zurückgeführt. Dieses geschlossene System gewährleistet gleichmäßige Produktfeinheit und eine effiziente Energienutzung. Häufige Anwendungsbereiche: - Mahlen von Gold-, Kupfer-, Eisen- und Zinkerz - Aufbereitung von Zementklinker und Hüttenschlacken - Herstellung von Silikat- und Keramikpulver - Vorbereitung von Kohle- und Mineralpulver Fazit Die Kugelmühle ist ein unverzichtbares Aggregat in der Pulverherstellung und i

Durum: yeni, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, Üretim yılı: 2026, Kuru ve Yaş Bilyalı Değirmen: Yapı, Çalışma Prensibi ve Teknik Detaylar Bilyalı değirmen; madencilik, çimento üretimi, kimya sanayi ve diğer endüstriyel uygulamalarda kullanılan temel bir öğütme makinesidir. Silindirik bir tamburun, genellikle çelik bilyelerle doldurularak döndürülmesiyle çalışır. Dönen tamburda, bilyelerin çarpma ve sürtünme etkisiyle malzeme ince toz hâline getirilir. Öğütme ortamına bağlı olarak, bilyalı değirmenler kuru ve yaş tip olarak ikiye ayrılır ve her biri belirli malzeme ve proses gereksinimleri için uygundur. Çalışma Prensibi Hem kuru hem de yaş bilyalı değirmenler aynı mekanik prensiple çalışır. Motor tarafından dişli bir sistemle döndürülen tambur, bilyeleri ve malzemeyi iç yüzey boyunca yükseltir. Dönme hareketiyle bilyeler yerçekimiyle aşağı düşerek malzemeye çarpar ve öğütür. Fark ise öğütme sırasında sıvı ortamın varlığı veya yokluğudur. Kuru Bilyalı Değirmen Kuru bilyalı değirmen, malzemenin nemsiz tutulması gerektiğinde veya suyun ürün kalitesini olumsuz etkileyebileceği durumlarda kullanılır. Özellikle çimento klinkeri, kireçtaşı, kuvars ve refrakter malzeme öğütmelerinde tercih edilir. Boşaltma şekli istenen inceliğe bağlı olarak ızgaralı veya taşmalı tipte olabilir. Teknik Özellikler: • Besleme boyutu: ≤25 mm • Çıkış boyutu: 0,075–0,4 mm • Kapasite: 0,65–90 ton/saat • Astar malzemesi: Yüksek manganlı çelik veya aşınmaya dayanıklı alaşım • Tahrik sistemi: Dişli tahrikli veya direkt kaplinli motor • Toz kontrolü: Hava egzozu ve toz toplama ekipmanlı Avantajları: • Neme hassas malzemeler için uygundur • Öğütme sonrası kurutma işlemi gerekmez • Daha az korozyon riski ve basit bakım • Malzeme sınıflandırması ve ayrımı daha kolay Sınırlamaları: Kuru öğütme, daha fazla toz ve ısı üretir, bu nedenle etkin havalandırma ve toz toplama sistemleri gerektirir. Yaş Bilyalı Değirmen Gbedpfx Aloq Nx Alo Usn Yaş bilyalı değirmen, malzemeye su veya başka bir sıvı ortam eklenerek çalışır. Öğütme sırasında oluşan bulamaç (slurry), sürtünmeyi azaltır ve aşırı ısınmayı önleyerek verimliliği artırır. Cevher zenginleştirme, seramik ve kimya sektörlerinde yaygın olarak kullanılır. Teknik Özellikler: • Besleme boyutu: ≤25 mm • Çıkış boyutu: 0,074–0,2 mm • Kapasite: 0,65–615 ton/saat • Astar malzemesi: Kauçuk veya yüksek kromlu çelik • Boşaltma şekli: Taşmalı veya ızgaralı • Yardımcı ekipman: Bulamaç sirkülasyonu için sınıflandırıcı, pompa ve yoğunlaştırıcı Avantajları: • Yüksek öğütme verimliliği ve daha ince ürün boyutu • Azaltılmış toz ve gürültü seviyesi • Cevher zenginleştirme devreleri için kesintisiz çalışma • Parçacık boyutu dağılımının daha iyi kontrolü Sınırlamaları: Son ürün toz halinde gerekecekse ek kurutma gerektirir ve bulamaç yönetimi daha karmaşıktır. Kuru veya yaş öğütme tercihi; malzeme özellikleri, sonraki prosesler ve çevresel koşullara bağlıdır. Nemsiz kalması gereken malzemeler için kuru tip, ince öğütme ve bulamaç temelli prosesler için yaş tip tercih edilir. Sonuç Kuru ve yaş bilyalı değirmenler, aynı mekanik yapıya sahip olsa da öğütme ortamı ve uygulama alanlarında farklılık gösterir. Kuru tip, nemden etkilenebilecek malzemeler için basitlik ve düşük bakım avantajı sunar. Yaş tip ise, yüksek öğütme verimliliği ve daha ince çıktı ile mineral ve kimya proseslerinde idealdir. Teknik parametreleri ve operasyonel farkları anlamak, doğru ekipman seçimini, daha yüksek verim ve güvenilir endüstriyel öğütme performansı sağlar.

Durum: yeni, güç: 55 kW (74,78 bg), Üretim yılı: 2026, Ein Hammerbrecher ist eine Maschine, die mit hochdrehenden Hammern Materialien zerkleinert und aufbricht. Er findet breite Verwendung in verschiedenen Branchen, darunter Bergbau, Zement, Bauwesen, Metallurgie und chemische Aufbereitung. Das grundlegende Funktionsprinzip eines Hammerbrechers beruht auf einem zentralen Rotor mit Hämmern oder Schlagleisten, die rotieren und das zu zerkleinernde Material gegen eine harte Oberfläche schlagen. Hauptmerkmale und Komponenten eines typischen Hammerbrechers: 1. Rotor: - Der Rotor ist das zentrale Bauteil des Hammerbrechers. Er besteht in der Regel aus einer Welle mit mehreren Scheiben oder Hammerarmen. - Durch die Rotation des Rotors schwingen die Hämmer nach außen und schlagen auf das Material. 2. Hämmer: - Die Hämmer sind die schlagenden bzw. zerkleinernden Elemente, die am Rotor angebracht sind. Sie können fest montiert oder schwenkbar gelagert sein. - Die Aufprallenergie der Hämmer zerkleinert das Material. 3. Gehäuse: - Das Gehäuse umschließt den Rotor und die Hämmer, sorgt für die strukturelle Stabilität und dient dem Arbeitsschutz. - Es leitet außerdem das zerkleinerte Material zum gewünschten Auslass. 4. Siebkorb / Prallrost: - Am unteren Ende des Brechergehäuses angebracht; der Siebkorb oder Prallrost kontrolliert die Korngröße des Endprodukts, indem nur kleinere Partikel durchgelassen werden und größere für weitere Zerkleinerung zurückbleiben. 5. Prallplatte: - Die Prallplatte befindet sich nahe dem unteren Bereich des Brechers. Sie nimmt die Aufprallenergie der Hämmer auf und schützt das Gehäuse vor übermäßigem Verschleiß. 6. Antriebssystem: - Der Hammerbrecher wird durch einen Motor angetrieben, der über einen Antriebsriemen oder eine Kupplung mit dem Rotor verbunden ist. - Der Motor liefert die erforderliche Energie zum Drehen des Rotors und somit zur Materialzerkleinerung. 7. Einstellbarer Austrag: - Einige Hammerbrecher verfügen über eine einstellbare Austragsöffnung, wodurch die Korngröße des Endprodukts durch Verstellung des Abstands zwischen Prallplatte und Hammer reguliert werden kann. 8. Anwendungen: Gbodpsq I Nxdefx Al Uen - Hammerbrecher werden zur Zerkleinerung verschiedenster Materialien wie Kohle, Kalkstein, Gips, Bauzuschlagstoffe und diverse Minerale eingesetzt. - In der Bergbauindustrie dienen sie der Vor- und Nachzerkleinerung von Erzen. - In der Zementindustrie werden Hammerbrecher häufig zur Zerkleinerung von Kalkstein und anderen Zuschlagstoffen vor dem Mischen eingesetzt. 9. Wartung und Sicherheit: - Eine regelmäßige Wartung ist für den effizienten Betrieb des Hammerbrechers unerlässlich. Hierzu gehören die Kontrolle und ggf. der Austausch verschlissener Hämmer, Inspektion des Rotors und Schmierung beweglicher Teile. - Um die Betriebssicherheit zu gewährleisten, sind meist Zugangsklappen sowie Sicherheitsverkleidungen integriert, um Unfälle während des Betriebs und der Wartung zu verhindern. Technische Daten (typische MINGYUAN-Serie): Modell-Kategorie / Max. Aufgabekorn / Leistung (t/h) / Motorleistung (kW) / Rotordrehzahl (U/min) Klein (PC-400): ≤100 mm 5 – 10 11 1.000 Mittel (PC-800): ≤200 mm 20 – 50 55 750 – 900 Schwer (PC-1200): ≤350 mm 80 – 110 132 – 160 600 – 750 Schwerer Hammer: ≤1.200 mm 500 – 1.000+ 400 – 1.000 Variabel

Üretim yılı: 2026, durum: yeni, Keramische Kugelmühle, Chargenkugelmühle, auch als keramische Kugelmühle bezeichnet, wird zum Feinmahlen von Feldspat, Quarz, Ton, Erz usw. eingesetzt. Die keramische Kugelmühle dient hauptsächlich zum Mischen und Mahlen von Materialien, erzielt eine gleichmäßige Produktfeinheit und spart Energie. Sie kann sowohl trocken als auch nass betrieben werden. Je nach Produktionsanforderung können verschiedene Auskleidungstypen verwendet werden, um unterschiedlichen Bedürfnissen gerecht zu werden. Die Feinheit des Mahlprozesses wird über die Mahldauer gesteuert. Arbeitsprinzip der keramischen Kugelmühle Gbodpfx Alsvzx Auj Uon Während des Betriebs der Kugelmühle rotieren die im Trommelinneren befindlichen Stahlkugeln mit der Trommel und steigen bis zu einer bestimmten Höhe, bevor sie zusammen mit dem Mahlgut herabfallen, um den Mahlvorgang zu erreichen. Arbeitsweise der keramischen Kugelmühle Die Chargenmühle (intermittierende Kugelmühle) führt den Mahlvorgang innerhalb des Zylinders durch. Bei Rotation des Zylinders werden die Materialien, bedingt durch die Schwerkraft der Kugeln, auf eine bestimmte Höhe angehoben und fallen dann entlang einer bestimmten Bahn ab. Auf die Kugeln wirken zwei Kräfte: Eine tangentiale Kraft und eine entgegengesetzte Kraft entlang des Kugeldurchmessers, hervorgerufen durch das Herabrutschen der Kugeln. Diese Kräfte bilden ein Paar, wodurch eine unterschiedlich starke Reibungskraft auf die Kugeln wirkt. Die Kugeln bewegen sich zusammen mit der Zylinderachse und fallen dann herab, was zu starken Aufprallkräften auf das im Zylinder befindliche Erz führt und dieses zerkleinert. Zusammengefasst werden die Erze hauptsächlich durch ein Zusammenspiel aus Schälkraft, Aufprallkraft und Druckkraft zerkleinert. Die keramische Kugelmühle, auch intermittierende Kugelmühle genannt, die den nassen Intervallbetrieb verwendet, dient zum Feinmahlen und Mischen von Materialien wie Feldspat, Quarz, Ton und keramischen Rohstoffen. Der Austrag und die Schlammpartikel können durch Sieböffnungen mit bis zu 1000 Mesh gehen. Diese Maschine ist eine Hochleistungs-Mahlmaschine; das Material sollte in bereits vorgeschreddertem Zustand in die Mühle eingebracht werden, um höchste Effizienz und wirtschaftlichen Nutzen zu erzielen. Die Zementmühle ist ein zentrales Gerät für den Mahlprozess von Zementklinker nach dessen Zerkleinerung. Sie wird hauptsächlich in der Zement-Silikat-Produktindustrie eingesetzt. Nach langjähriger Entwicklung und Fertigung verfügen wir nun über eine Serie von Zementmühlen in verschiedenen Ausführungen, um unterschiedliche Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen. Eigenschaften der Zementmühle Unser Unternehmen verwendet je nach Spezifikation geeignete Antriebsmethoden. Wir bieten sowohl Randantrieb als auch Zentrumsantrieb an. Der Zylinder ist mit einer neuen Stufenauskleidung ausgestattet, die die Mahlfläche erhöht und einfach zu warten und auszutauschen ist. Die neu entwickelte Kammerstruktur verfügt über flexible wie auch feste Hubschaufeln und ist leicht zu montieren und zu warten. Technische Details Wir bieten verschiedene Modelle und Optionen für unterschiedliche Anforderungen. Bitte kontaktieren Sie uns für weitere Informationen.

Durum: yeni, Üretim yılı: 2026, güç: 7,5 kW (10,20 bg), Chargenmühlen (Batch-Kugelmühlen) finden in verschiedenen Branchen Anwendung, in denen die Verarbeitung von Materialien in diskreten Chargen erforderlich ist. Die Vielseitigkeit von Chargenmühlen macht sie für eine breite Palette von Einsatzbereichen geeignet. Nachfolgend sind einige typische Anwendungsgebiete aufgeführt: Gbodpfx Ajq I N H Nol Usn 1. Keramikindustrie: - *Glasurherstellung:* Chargenmühlen werden in der Keramikindustrie intensiv zur Herstellung von Glasuren eingesetzt. Rohstoffe wie Feldspat, Quarz und Ton werden mit Keramikkugeln auf die gewünschte Korngröße für die Glasurformulierung gemahlen. 2. Chemische Industrie: - *Materialvermahlung:* Chargenmühlen dienen dem Mahlen und Mischen verschiedenster chemischer Materialien. Dazu zählt auch die Herstellung von Pigmenten, Farbstoffen und anderen Spezialchemikalien, bei denen eine präzise Korngrößenverteilung entscheidend ist. 3. Pharmazeutische Industrie: - *Arzneimittelherstellung:* In der pharmazeutischen Produktion werden Chargenmühlen zum Mahlen und Mischen von Pulvern für Arzneimittelformulierungen verwendet. Die kontrollierte Umgebung dieser Mühlen ist essenziell für die Integrität pharmazeutischer Substanzen. 4. Lebensmittelindustrie: - *Zutatenmischung:* Chargenmühlen kommen bei der Mischung und Vermahlung von Zutaten zum Einsatz, beispielsweise bei der Herstellung von Lebensmittelzusatzstoffen, Aromen sowie weiteren pulverförmigen oder granulierten Produkten. 5. Bergbau und Aufbereitung: - *Erzvermahlung:* In der Rohstoffaufbereitung dienen Chargenmühlen zum Mahlen von Erzen und Mineralien. Das gezielte Zerkleinern sorgt für die gewünschte Korngröße in nachfolgenden Verfahrensschritten, z. B. bei der Mineraltrennung oder -extraktion. 6. Lack- und Beschichtungsindustrie: - *Pigmentdispersion:* In der Lack- und Beschichtungsherstellung werden Chargenmühlen zur Dispergierung von Pigmenten in Formulierungen genutzt. Eine gleichmäßige Korngröße ist entscheidend für Qualität und Optik der Endbeschichtung. 7. Baustoffindustrie: - *Rohstoffmahlung:* Chargenmühlen werden bei der Aufbereitung von Rohstoffen für Baustoffe wie Zement und Beton eingesetzt. Die Zerkleinerung von Materialien wie Kalkstein und Ton ermöglicht eine für nachfolgende Prozesse notwendige Feinheit. 8. Elektronikindustrie: - *Keramikpulveraufbereitung:* In der Elektronikbranche dienen Chargenmühlen der Verarbeitung keramischer Pulver für die Herstellung elektronischer Bauelemente und Isolierstoffe. 9. Forschung & Entwicklung: - *Materialprüfung:* In Laboren für Forschung und Entwicklung werden Chargenmühlen häufig zur Erprobung und Optimierung von Materialformulierungen genutzt. Sie bieten eine kontrollierte Umgebung für die Kleinserienverarbeitung und Experimentierung. 10. Individuelle Sonderanwendungen: - *Spezielle Prozesse:* Chargenmühlen können für unterschiedlichste Sonderanwendungen angepasst werden, in denen präzises Mahlen und Mischen erforderlich ist. Anpassungen sind entsprechend individueller Einsatzanforderungen möglich. Bei der Verwendung einer Chargenmühle sollten Faktoren wie Art des zu verarbeitenden Materials, gewünschte Korngröße und die spezifischen Anforderungen an das Endprodukt berücksichtigt werden. Die Einhaltung der Herstellerangaben sowie der Betrieb unter optimalen Bedingungen sind unerlässlich für einen effizienten und wirtschaftlichen Mahlprozess. Technische Details: Wir bieten verschiedene Ausführungsoptionen für unterschiedliche Anforderungen. Unser Team

Üretim yılı: 2026, durum: yeni, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, Ein Zementklinker-Schleifmühle ist eine spezialisierte Anlage zur Vermahlung des harten, knotenförmigen Klinkers zu feinem Pulver, also Zement. Derzeit wird der Großteil des Zements in Kugelmühlen sowie in Vertikalmühlen gemahlen, wobei Vertikalmühlen eine höhere Effizienz gegenüber Kugelmühlen aufweisen. Wichtige Merkmale und Informationen zu Zementklinker-Schleifmühlen: 1. Rohstoffe: - Der Hauptrohstoff für die Zementherstellung ist Klinker, der durch das Sintern von Kalkstein und Ton erzeugt wird. Während des Mahlprozesses werden weitere Stoffe wie Gips, Flugasche oder Schlacke zugesetzt, um bestimmte Eigenschaften zu erzielen. 2. Mahlprozess: - Der Klinker und weitere Zusätze werden in der Schleifmühle zu Zement vermahlen. Der Mahlprozess ist ein entscheidender Schritt in der Zementproduktion und hat erheblichen Einfluss auf die Endqualität des Produkts. 3. Mühlentypen: - Kugelmühlen: Traditionelle Kugelmühlen werden häufig zur Klinkervermahlung eingesetzt. Hierbei rotiert ein Zylinder mit Stahlkugeln, die beim Herabfallen das Mahlgut zerkleinern. - Vertikalmühlen (VRM): Die VRM-Technologie wird immer häufiger beim Klinkermahlen eingesetzt. Diese Mühlen verwenden einen rotierenden Mahlteller mit Walzen, welche den Klinker zerdrücken und mahlen. Sie bieten eine höhere Energieeffizienz und benötigen weniger Platz als Kugelmühlen. 4. Gipszugabe: - Zur Steuerung der Erstarrungszeit wird dem Mahlgut häufig Gips zugesetzt. Dies verhindert ein zu schnelles Erstarren ("Flash Setting") des Klinkers und ermöglicht die Erzeugung eines verarbeitbaren und pumpbaren Zementleims. 5. Qualitätskontrolle: - Während des Mahlprozesses werden Qualitätskontrollmaßnahmen wie die Überwachung der Feinheit, der chemischen Zusammensetzung und weiterer Eigenschaften durchgeführt, um sicherzustellen, dass das Endprodukt den technischen Anforderungen und Normen entspricht. 6. Klinkerkühlung: - Vor der Vermahlung wird Klinker durch das Brennen der Rohstoffe im Ofen hergestellt. Um einen unerwünschten Wärmeeintrag in der Mühle zu vermeiden, wird der Klinker vor dem Mahlen abgekühlt. 7. Staubabscheidung und Umweltschutz: - Staubabscheider und Anlagen zur Luftreinhaltung werden eingesetzt, um den im Mahlprozess entstehenden Staub aufzufangen und so Umwelt- und Arbeitsschutzvorgaben einzuhalten. 8. Verpackung und Lagerung: Gbjdpfxeq Nfbhe Al Ujn - Nach der Vermahlung wird der Zement meist in Silos gelagert, bevor er in Säcken abgefüllt oder lose zum Transport ausgeliefert wird, sei es für Baustellen oder für den Handel. Zementklinker-Schleifmühlen sind ein zentraler Bestandteil des Zementherstellungsprozesses. Technologische Fortschritte sorgen dabei fortlaufend für mehr Effizienz und Nachhaltigkeit. Technische Details: Für unterschiedliche Anforderungen stehen verschiedene Optionen zur Verfügung. Bitte kontaktieren Sie unser Team für weitere Informationen.

Durum: yeni, Üretim yılı: 2026, güç: 300 kW (407,89 bg), Kugelmühle für Bergbau & Feinpulverherstellung: Eine Kugelmühle ist ein grundlegendes Mahlgerät, das weitverbreitet in den Bereichen Bergbau, Metallurgie, Zement und chemische Industrie eingesetzt wird. Sie dient dazu, Erze und andere Materialien durch Aufprall und Abrieb zwischen Stahlkugeln und dem Mahlgut innerhalb einer rotierenden zylindrischen Trommel zu Feinpulver zu zermahlen. Im Bergwerksbetrieb sind Kugelmühlen unerlässlich für die Erzaufbereitung, während sie in der Pulverherstellung für eine gleichmäßige Korngröße und hohe spezifische Oberfläche zur weiteren Verarbeitung sorgen. Funktionsprinzip Die Kugelmühle arbeitet nach dem Prinzip von Aufprall und Reibung. Während sich die zylindrische Trommel um ihre horizontale Achse dreht, werden die Mahlkörper – meist Stahl- oder Keramikkugeln – durch Zentrifugalkraft und Reibung an der Innenseite der Trommel angehoben. Haben sie eine bestimmte Höhe erreicht, fallen sie auf das Mahlgut und zerkleinern dieses. Durch die wiederholte Bewegung wird das Material zu feinen Partikeln zerkleinert. Der Mahlprozess kann je nach Anwendung trocken oder nass erfolgen. Aufbau und Struktur Eine Standard-Kugelmühle besteht aus mehreren Hauptkomponenten: • Aufgabe: Gleichmäßige Materialzufuhr über einen Aufgabetrichter oder eine Schneckenförderung. • Austrag: Als Gitter- oder Überlaufmühle, abhängig von der Austragsweise. • Drehteil: Zylindrische Trommel aus Stahl, ausgekleidet mit verschleißfesten Auskleidungen. Gbedpfxsq Ngafj Al Usn • Antriebsstrang: Bestehend aus Motor, Getriebe, Ritzel sowie elektrischer Steuerung. • Mahlkörper: Stahl- oder Keramikkugeln unterschiedlicher Durchmesser für effektives Mahlen. Das Innenfutter-Design und die Kugelgrößenverteilung werden optimiert, um höchste Mahlleistung bei minimalem Energieverbrauch zu erzielen. Technische Daten/Typische Spezifikationen: Aufgabekorngröße: ≤25 mm Austrittskorngröße: 0,074–0,4 mm Durchsatz: 0,65–615 t/h (modell- und materialabhängig) Trommeldrehzahl: 18–38 U/min Antriebsleistung: 18,5–4500 kW Auskleidungsmaterial: Hochmanganstahl, Gummi oder legierter Stahl Mahlkörperbeladung: 30–45 % des Trommelvolumens Betriebsarten: Trockenschliff: Für Materialien, die trocken bleiben müssen, z. B. Zementklinker, Kalkstein, Quarz. Nassschliff: Häufig in der Erzaufbereitung, da Wasser bzw. Schlämme die Mahlleistung und Kornhomogenität verbessern. Einsatz im Bergbau & der Pulverherstellung Im Bergbau werden Kugelmühlen nach dem Zerkleinern eingesetzt, um das Erz weiter zu mahlen und wertvolle Mineralien freizulegen. Sie sind Bestandteil von Mahlkreisläufen mit Klassierern, Hydrozyklonen und Flotationsanlagen. Das gemahlene Material wird klassiert; Überkorn wird zur Nachmahlung zurückgeführt (Kreislaufmahlung). So wird eine gleichbleibende Produktfeinheit und ein effizienter Energieeinsatz sichergestellt. In der Feinpulverproduktion werden Kugelmühlen für die Herstellung von Silikaten, Keramikpulvern, feuerfesten und chemischen Rohstoffen verwendet. Die durch Kugelmahlung erreichte Gleichmäßigkeit der Korngröße verbessert die Produktqualität und Leistungsfähigkeit der Folgeprozesse. Fazit Die Kugelmühle ist ein unverzichtbares Aggregat sowohl im Bergbau als auch in der Feinpulverherstellung. Ihre Fähigkeit, Materialien zu feinen, homogenen Körnern zu vermahlen, macht sie essenziell für die Erzaufbereitung und industrielle Pulverproduktion. Mit flexiblen Konfigurationen, hoher Effizienz und zuverlässigem Betrieb bieten moderne Kugelmühlen eine kosteneffiziente und e

Durum: yeni, Üretim yılı: 2026, Toplu bilyalı değirmen, çubuklu değirmen, çimento bilyalı değirmen, madencilik bilyalı değirmen gibi çeşitli bilyalı öğütme değirmenlerimiz var, özel gereksinimlerinize göre daha fazla ayrıntı için ekibimizle iletişime geçebilirsiniz. Gbodpfx Aoq I Nw Ijl Uon

Durum: yeni, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, Üretim yılı: 2026, Çimento Değirmeni ve Ultra İnce Öğütme Değirmeni 🏗️ Çimento Değirmeni ve Ultra İnce Öğütme Değirmeni'ne Giriş İnşaat ve malzeme işleme dünyasında, doğru parçacık boyutunu elde etmek esastır. Çimento Değirmeni ve Ultra İnce Öğütme Değirmeni'ni tanıtıyoruz: Çimento üretimi ve ultra ince malzemeler için üstün öğütme performansı sunmak üzere tasarlanmış iki temel makine. Özelliklerine ve uygulamalarına bir göz atalım! 💼 🔥 Çimento Değirmeni Nedir? Çimento Değirmeni, çimento üretiminde önemli bir ekipmandır. İnce çimento tozu üretmek için klinker, alçıtaşı ve diğer katkı maddelerini öğütür. Bu makine, sağlam yapılar inşa etmek için gerekli olan yüksek kaliteli çimento için optimum parçacık boyutunu sağlar. 🚀 Gbedpfeq Nyydox Al Uon 🔧 Ultra İnce Öğütme Değirmeni Nedir? Ultra İnce Öğütme Değirmeni, mineraller, kimyasallar ve endüstriyel atıklar gibi çeşitli ham maddelerden son derece ince tozlar üretmek üzere tasarlanmıştır. Yüksek verimlilikte çalışır ve kaplamalar, plastikler ve seramikler gibi gelişmiş uygulamalar için ultra ince malzemeler sunar. 🌟 💼 Çimento Değirmeni ve Ultra İnce Öğütme Değirmeni Kullanmanın Temel Faydaları 1. Yüksek Verimlilik: Her iki değirmen de maksimum verimlilik için tasarlanmıştır ve hızlı işleme süreleri ve azaltılmış enerji tüketimi sağlar. 🌿💡 2. Üstün Öğütme Performansı: Parçacık boyutu üzerinde hassas kontrol ile tutarlı, yüksek kaliteli çıktı elde edin. 🏭 3. Çok Yönlülük: Çok çeşitli malzemeler için uygundur ve bu da onları çeşitli endüstriyel uygulamalar için vazgeçilmez kılar. 🌳 4. Dayanıklılık ve Güvenilirlik: Sağlam malzemelerle üretilen bu değirmenler, zorlu endüstriyel ortamlarda uzun ömürlü performans sunar. 💪 📈 Endüstrideki Uygulamalar Çimento Değirmeni Uygulamaları: 1. Çimento Üretimi: İnşaat projeleri için yüksek kaliteli çimento üretmek için vazgeçilmezdir. 2. Altyapı Geliştirme: Yollar, köprüler ve binalar için beton yapımında kullanılır. Ultra İnce Öğütme Değirmeni Uygulamaları: 1. Mineral İşleme: Gelişmiş malzeme uygulamaları için ultra ince tozlar üretme. 2. Kimyasal Üretim: Çeşitli endüstriyel süreçler için ince kimyasallar üretmede kullanılır. 3. Çevresel Uygulamalar: Geri dönüşüm ve yeniden kullanım için endüstriyel atıkların öğütülmesi. ♻️ 🌟 Sonuç İster inşaatta, ister malzeme işlemede veya gelişmiş üretimde olun, Çimento Değirmeni ve Ultra İnce Öğütme Değirmeni vazgeçilmez araçlardır. Verimlilikleri, çok yönlülükleri ve üstün performansları onları her üretim hattına değerli bir katkı haline getirir. Bu yenilikçi makineler ve operasyonlarınızda nasıl devrim yaratabilecekleri hakkında daha fazla bilgi edinmek için bugün bizimle iletişime geçin! 📞

Durum: yeni, yakıt türü: elektrikli, Üretim yılı: 2026, makine/araç numarası: 2700x4500, Donanım: düşük ses seviyesi, Bilyalı değirmenin ana teknik parametreleri Tambur çapı: 2400mm Tambur uzunluğu: 4500mm Gbedpfx Aloq Igiie Uen Motor gücü: 320KW Maksimum giriş boyutu: 25mm Kapasite:35-60 t/h Ağırlık: 72 Ton Bilyalı yükleme: 30 Ton Bu modelin yanı sıra, 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000mm gibi diğer modellerimiz de var ve ayrıca müşterileştirme hizmeti de sunabiliriz, ayrıca çimento, kuvars gibi çeşitli endüstriler için eksiksiz öğütme çözümü sağlayabiliriz. cevher zenginleştirme tesisi vb. daha fazla bilgi için bizimle iletişime geçmekten memnuniyet duyarız. Bilyalı değirmen, cevher madenciliği ve silika (silikon dioksit) üretimi de dahil olmak üzere mineral işlemede kullanılmak üzere malzemeleri öğütmek ve karıştırmak için kullanılan yaygın bir öğütme makinesidir. Cevher madenciliği ve silika öğütme söz konusu olduğunda, cevherin özellikleri ve nihai ürün gereksinimleri uygun bilyalı değirmenin seçiminde çok önemli bir rol oynayacaktır. Cevher madenciliği ve silika öğütmede bilyalı değirmen kullanımına ilişkin bazı hususlar aşağıda verilmiştir: 1. Cevher Özellikleri: - Sertlik: Cevherin sertliği en uygun bilyalı değirmen tipini belirler. Daha sert cevherler daha sağlam ve aşınmaya dayanıklı bir bilyalı değirmen gerektirebilir. - Parçacık Boyutu Dağılımı: Cevherin başlangıçtaki partikül boyutu öğütme sürecini etkiler. Farklı cevherler, istenen partikül boyutuna ulaşmak için farklı yaklaşımlar gerektirebilir. 2. Silika Öğütme: - Silika İçeriği: Birincil hedef silika öğütmekse, başlangıçtaki silika içeriğini ve istenen nihai partikül boyutunu dikkate almak önemlidir. Silika öğütme, öğütme ekipmanında aşırı aşınmayı önlemek için genellikle özel dikkat gerektirir. 3. Bilyalı Değirmen Tipi: - Taşma ve Izgara Tahliyesi: Bilyalı değirmenden boşaltma tipi nihai ürünü ve öğütme verimliliğini etkileyebilir. Taşmalı değirmenler genellikle çoğu öğütme uygulaması için kullanılırken, ızgaralı boşaltma değirmenleri belirli cevher türleri için daha uygundur. 4. Değirmen Boyutu ve Kapasitesi: - Değirmen Çapı ve Uzunluğu: Bilyalı değirmenin boyutu, öğütülecek malzeme miktarına ve istenen verime göre seçilmelidir. - Kapasite: Seçilen bilyalı değirmenin gerekli malzeme hacmini verimli bir şekilde işleyebilecek kapasiteye sahip olduğundan emin olun. 5. Öğütme Ortamı: - Malzeme ve Boyut: Öğütme ortamının (bilyalar veya silindirler) seçimi ve boyutları cevherin sertliğine ve istenen nihai parçacık boyutuna bağlıdır. Farklı öğütme ortamı malzemeleri öğütme sırasında silikanın saflığını etkileyebilir. 6. Astarlar ve Kaldırma Yardımcıları: - Gömlekler: Kabuğu korumak ve öğütme işlemini optimize etmek için bilyalı değirmende kullanılan astarların türünü göz önünde bulundurun. - Kaldırma Yardımcıları: Bazı değirmenler, öğütme işlemini geliştirmek ve malzemenin daha iyi karışmasını sağlamak için kaldırma yardımcıları kullanır. 7. Kontrol ve İzleme Sistemleri: - Otomasyon: Frezeleme sürecini otomatikleştirmek ve optimum performans sağlamak için kontrol sistemlerini kullanın. - İzleme: Tutarlı ve verimli çalışma için parametreleri gerektiği gibi ayarlamak üzere öğütme sürecini düzenli olarak izleyin. 8. Güvenlik Önlemleri: - Güvenlik Sistemleri: Çalışma sırasında personeli ve ekipmanı korumak için güvenlik özellikleri uygulayın. Bilyalı değirmenin cevher madenciliği ve silika öğütme uygulamalarında güvenli ve verimli bir şekilde kullanılmasını sağlamak için her zaman üreticinin işletme ve bakım önerilerine ve yönergelerine uyun.

Durum: yeni, Üretim yılı: 2026, Süper ince bilyalı değirmen, malzemeleri çok ince parçacıklar halinde öğütmek için kullanılan bir tür öğütme makinesidir. Bu bilyalı değirmen türü, en sert malzemeleri bile düşük kirlenme ve minimum aşınma ile işlemek için özellikle uygun hale getiren bazı ayırt edici özelliklere sahiptir. İlaçlar, mineraller, pigmentler ve kimyasallar dahil olmak üzere çeşitli endüstrilerde mikro toz veya nanopartikül üretmek için yaygın olarak kullanılır. İşte mikro toz için süper ince bir bilyalı değirmen için bazı temel özellikler ve dikkat edilmesi gereken hususlar: 1. Yüksek Öğütme Verimliliği: Süper ince bilyalı değirmenler, nispeten küçük boyutlu öğütme ortamı kullanarak yüksek öğütme verimliliği elde etmek için tasarlanmıştır, bu da öğütme için geniş bir yüzey alanı sağlar. 2. Hassas Kontrol: Bu değirmenler genellikle dönüş hızı, sıcaklık ve öğütme süresi gibi parametreleri düzenlemek için gelişmiş kontrol sistemleriyle birlikte gelir ve partikül boyutu dağılımı üzerinde hassas kontrol sağlar. 3. Özel Tasarım: Değirmen tipik olarak aşınmaya ve korozyona dayanıklı malzemeler kullanmak gibi kontaminasyonu en aza indirecek özelliklerle tasarlanmıştır. Bazı değirmenlerde öğütme işlemi sırasında aşırı ısınmayı önlemek için soğutma sistemleri de bulunur. 4. Çeşitli Malzemeler: Süper ince bilyalı değirmenler, hem kırılgan hem de lifli maddeler dahil olmak üzere çok çeşitli malzemeleri işleyebilir. Genellikle seramik, mineral veya pigment gibi ince öğütme gerektiren sert malzemeleri öğütmek için kullanılırlar. 5. Mikro veya Nano Seviyeye Boyut Küçültme: Süper ince bilyalı değirmenin birincil amacı partikül boyutunu mikro ve hatta nano seviyeye indirmektir. Bu, değirmen içinde meydana gelen yoğun öğütme eylemi ile sağlanır. 6. Sınıflandırıcı Sistem: Bazı süper ince bilyalı değirmenler, partikül boyutu dağılımını daha hassas bir şekilde kontrol etmek için bir sınıflandırıcı sistemi içerir. Bu, öğütme işlemi sırasında ince parçacıkların daha iri olanlardan ayrılmasını sağlar. 7. Kesikli veya Sürekli Çalışma: Özel tasarıma bağlı olarak, bu değirmenler üretim gereksinimlerine göre esneklik sunarak kesikli veya sürekli modda çalışabilir. Gbedpfjq Nf Uwsx Al Usn 8. Güvenlik Önlemleri: Çalışma sırasında aşırı yüklenme, aşırı ısınma veya diğer olası sorunları önlemek için izleme ve kontrol sistemleri gibi güvenlik özellikleri dahil edilebilir. Mikro toz üretimi için bir süper ince bilyalı değirmen seçerken, uygulamanızın özel gereksinimlerini, çalıştığınız malzemelerin özelliklerini ve istenen nihai partikül boyutu dağılımını göz önünde bulundurmanız önemlidir. Ekipmanın optimum performansını ve uzun ömürlülüğünü sağlamak için her zaman üreticinin çalıştırma, bakım ve güvenlik yönergelerini izleyin.

Durum: işlem için hazır (kullanılmış), Üretim yılı: 1994, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, makine/araç numarası: 14219, X ekseni hareket mesafesi: 1.250 mm, Y ekseni hareket mesafesi: 900 mm, Z ekseni hareket mesafesi: 560 mm, iş mili çapı: 75 mm, maksimum mil hızı: 1.800 dev/dak, Asgari fiyat yok – en yüksek teklife kesin satış! Eksen hareketlerinin dijital göstergesi ile! TEKNİK DETAYLAR X-eksen: 1.250 mm Y-eksen: 900 mm Z-eksen (veya W-eksen): 560 mm Gbsdpfszaqxcsx Al Uon Mil çapı: 75 mm Mil devirleri: 18-1.800 d/dk Mil bağlama: SK-40 Tabla boyutu: 950 mm x 950 mm MAKİNE DETAYLARI Ağırlık: 10.000 kg DONANIM Görsellerdeki aksesuarlar; takım, takım dolapları ve bağlama aparatları dahil

Durum: işlem için hazır (kullanılmış), Üretim yılı: 2016, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, X ekseni hareket mesafesi: 760 mm, Y ekseni hareket mesafesi: 430 mm, Z ekseni hareket mesafesi: 460 mm, maksimum mil hızı: 10.000 dev/dak, kontrolör modeli: Siemens Sinumerik 828D CNC, TEKNİK DETAYLAR X-Ekseni hareket mesafesi: 760 mm Y-Ekseni hareket mesafesi: 430 mm Z-Ekseni hareket mesafesi: 460 mm Mil bağlantısı: SK40 Mil devir hızı: 10.000 dev/dak İlerleme hızı: 10.000 mm/dak Tabla boyutu X: 900 mm Tabla boyutu Y: 410 mm Maks. iş parçası ağırlığı: 350 kg Eksen sayısı: 3 MAKİNE DETAYLARI Kontrol ünitesi: Siemens Sinumerik 828D CNC Gbedpfxszap Dwe Al Ujn Takım değiştirici: 24'lü Tahrik gücü: 12 kW Mil içerisinden takım soğutma: 30 bar DONANIM Renishaw ölçme probu

Durum: işlem için hazır (kullanılmış), Üretim yılı: 2014, çalışma saatleri: 12.000 h, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, X ekseni hareket mesafesi: 1.067 mm, Y ekseni hareket mesafesi: 610 mm, Z ekseni hareket mesafesi: 610 mm, maksimum mil hızı: 12.000 dev/dak, TEKNİK DETAYLAR X Ekseni hareket mesafesi: 1.067 mm Y Ekseni hareket mesafesi: 610 mm Z Ekseni hareket mesafesi: 610 mm Eksen sayısı: 3 Mil devir hızı: 12.000 dev/dak Tahrik gücü: 12 kW Tork: 237 Nm Tabla boyutu X-Ekseni: 1.270 mm Tabla boyutu Y-Ekseni: 610 mm MAKİNE DETAYLARI Makaradaki takım sayısı: 30 Gbodpfxezapr Uo Al Uon Takım tutucu: SK40 Çalışma saati: 12.000 h DONANIM Dahili soğutma sıvısı beslemesi Mil soğutucu

Durum: işlem için hazır (kullanılmış), Üretim yılı: 2018, çalışma saatleri: 7.200 h, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, X ekseni hareket mesafesi: 1.067 mm, Y ekseni hareket mesafesi: 610 mm, Z ekseni hareket mesafesi: 610 mm, kontrolör modeli: Hurco MAX 5 mit WinMax Software, TEKNİK DETAYLAR X ekseni hareket mesafesi: 1.067 mm Y ekseni hareket mesafesi: 610 mm Z ekseni hareket mesafesi: 610 mm Gbsdpfx Aezaprzol Uon Eksen sayısı: 3 Takım magazinindeki takım adedi: 30 Takım tutucu: SK40 Tabla boyutu X ekseni: 1.270 mm Tabla boyutu Y ekseni: 610 mm MAKİNE DETAYLARI Kontrol ünitesi: Hurco MAX 5, WinMax yazılımı ile Tahrik gücü: 12 kW Tork: 237 Nm Çalışma saati: yaklaşık 7.200 saat DONANIM Dahili soğutma sıvısı beslemesi Mil soğutucu

Durum: işlem için hazır (kullanılmış), Üretim yılı: 2009, çalışma saatleri: 22.000 h, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, torna boyu: 600 mm, arabada tur dönme çapı: 410 mm, maksimum mil hızı: 22.000 dev/dak, kontrolör modeli: Heidenhain 4290, Teklif vermek, makinenin 24.06.2026 tarihine kadar zamanında teslim alınmasını zorunlu kılar! Gedszcpwcspfx Al Uebn Makine 17.06.2026 tarihinde demonte edilip daha sonra geçici olarak depolanacaktır. Lineer kılavuz Z1 yakın zamanda yenilendi ve taret tahriki S2 de kısa süre önce değiştirildi. TEKNİK DETAYLAR Torna uzunluğu: 600 mm Tornada kızak üzerinde işlenebilir çap: 410 mm İş mili devir hızı: 22.000 dev/dak Takım tareti: 12 istasyon Takım tutucu: VDI 40 MAKİNE DETAYLARI Kontrol ünitesi: Heidenhain 4290 Çalışma saatleri: Çalışma saati: yaklaşık 87.000 h İş mili saati: yaklaşık 22.000 h DONANIM Geniş aksesuar paketi WTO markalı tahrikli takımlar Not: Satıcı, Avrupa içinde makinenin nakliyesini ek ücret karşılığında sağlayabilir (teklif talep üzerine sunulur).

Durum: onarım gereklidir (kullanılmış), Üretim yılı: 1987, Fonksiyonellik: çalışmıyor, makine/araç numarası: 12156, X ekseni hareket mesafesi: 1.985 mm, Y ekseni hareket mesafesi: 1.270 mm, Z ekseni hareket mesafesi: 1.490 mm, maksimum mil hızı: 1.250 dev/dak, iş parçası ağırlığı (maks.): 6.300 kg, TEKNİK DETAYLAR Mil çapı: 110 mm Delme mili devir aralığı: 6,3 - 1.250 dev/dak (4 kademede) Plan kızak devir aralığı: 6,3 - 315 dev/dak (2 kademede) X ekseni hareket mesafesi: 1.985 mm Y ekseni hareket mesafesi: 1.270 mm Z ekseni hareket mesafesi: 1.260 mm (karşı yatak ile 1.490 mm) W ekseni hareket mesafesi (mil boyunca): 710 mm U ekseni hareket mesafesi (plan kızak radyal): 250 mm Tabla boyutu: 1.600 x 1.400 mm Tabla taşıma kapasitesi: 6,3 t Tabla dönme aralığı: 360° Takım bağlantı: ISO 50 Tabla ve spindle dikey ilerleme kademeleri: 5 - 2.500 mm/dak Delmede maksimum dönüş çapı: 630 mm Planyada maksimum dönüş çapı: 1.250 mm MAKİNE DETAYLARI Kontrol tipi: NC Program için kontrol ünitesi: Heidenhain 320 Toplam güç ihtiyacı: yakl. 90 kW Makina ağırlığı: yakl. 30 t Godpfx Aozb Dqbjl Uobn DONANIM Karşı yatak Plan kızak 700 Elektronik el çarkı Not: Şu anda makinede bir elektrik arızası bulunmaktadır ve onarıma ihtiyaç vardır!

Durum: işlem için hazır (kullanılmış), Üretim yılı: 1987, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, makine/araç numarası: 12018, X ekseni hareket mesafesi: 2.750 mm, Y ekseni hareket mesafesi: 1.500 mm, Z ekseni hareket mesafesi: 1.250 mm, iş mili çapı: 130 mm, maksimum mil hızı: 1.000 dev/dak, TEKNİK DETAYLAR İğ çapı: 130 mm Matkap mili devir sayısı: 3 - 1.000 dev/dk X ekseni hareket mesafesi: 2.750 mm Y ekseni hareket mesafesi: 1.500 mm Z ekseni hareket mesafesi: 1.250 mm B ekseni hareket mesafesi (tabla): 360° W ekseni hareket mesafesi (iğ uzunlamasına): 900 mm Tabla ölçüleri: 1.600 mm x 1.400 mm Tabla maksimum yük kapasitesi: 6,3 t Takım tutucu: SK50 MAKİNE DETAYLARI Kontrol tipi: CNC Kontrol modeli: TNC 155 Bahnsteuerung Gjdpfx Alszb Davj Usbn Toplam güç ihtiyacı: 100 kW Boyutlar & Ağırlık Kumanda panosu boyutları (U x G x Y): 650 mm x 2.800 mm x 2.100 mm Makine ağırlığı: yaklaşık 15 t DONANIM Talaş çekmecesi ilerlemesi 210 mm (U ekseni) Hidrolik ünite Kumanda panelli kol Ölçüm sistemi (Üretici: Heidenhain)

Durum: ikinci el, Üretim yılı: 1999, x-Ekseni 1250 mm y-Ekseni 850 mm z-Ekseni 800 mm Heidenhain MillPlus kontrol ünitesi 5 eksenli CNC işleme merkezi DECKEL MAHO DMG DMU 125 P DuoBlock Üretim yılı 1999 Heidenhain MillPlus kontrol ünitesi Hareket mesafeleri X 1250 mm Y 850 mm Z 800 mm Gbodey Ty R Aepfx Al Usn B 190° C 360° Mil YENİ Sürücüler (tüm 5 sürücü yenilenmiştir) YENİ Makine Türkiye'de elektrik bağlantılı durumdadır.

Durum: ikinci el, Üretim yılı: 2007, X ekseni hareketi 200 mm Y ekseni hareketi 200 mm Z ekseni hareketi 400 mm Siemens 840 D kontrol ünitesi Toplam güç ihtiyacı 84 kW Makine ağırlığı yaklaşık 19 t Alan ihtiyacı yaklaşık 7,9 x 6 x 2,7 m Yatay freze makinesi, robotlu Ketterer Model Flexcenter Yıl 2007 Kontrol Siemens Sinumerik 840 D 3 x 3 eksen X 200 mm Z 400 mm Y 200 mm Mil HSK-C40 Gbsdpsy S Eczjfx Al Ujn - Her istasyonda 4 hidrolik pens bulunan 4 istasyon - ABB IRB1600 robot - Parça elleçleme - Yağ buharı emişi - Yedek mil

Durum: ikinci el, Üretim yılı: 2001, X ekseni hareketi 560 mm Y ekseni hareketi 460 mm Z ekseni hareketi 450 mm Kontrol sistemi OSP U10 M Toplam güç gereksinimi 7,5 kW Makine ağırlığı yaklaşık 5 ton CNC freze makinesi OKUMA MX 45 VAE Üretim yılı 2001 Kontrol sistemi OSP U10 M Eksen hareketleri X 560 mm Y 460 mm Z 450 mm Gbjdpfx Aloyi Hv Nj Uen Teknik bilgiler için resimlere bakınız

Durum: yeni, Üretim yılı: 2026, güç: 4 kW (5,44 bg), presleme kuvveti: 60 t, strok boyu: 210 mm, işletme hızı: 10 mm/s, geri hız: 120 mm/s, boğaz derinliği: 410 mm, tabla uzunluğu: 1.250 mm, Donanım: CE işareti, dokümantasyon / kılavuz, emniyet ışık bariyeri, HPB A60-1250 – 60 Ton x 1250 mm CNC Hidrolik Pres Fren CRONOSSTECH tarafından Türkiye'de üretilen HPB A60-1250 CNC Hidrolik Pres Fren, 60 ton bükme kuvveti ve 1250 mm bükme boyu ile hassas sac bükme uygulamaları için geliştirilmiştir. ESA S630 CNC kontrol ünitesi, servo motorlu arka dayama sistemi, kompakt gövde yapısı ve profesyonel takım ekipmanları sayesinde atölyeler, metal işleme firmaları ve endüstriyel üreticiler için yüksek hassasiyet ve verimlilik sunmaktadır. Standart Özellikler Strok: 210 mm Alt – Üst Çene Aralığı (Daylight): 415 mm Boğaz Derinliği: 410 mm Büküm Boyu: 1250 mm Kolonlar Arası Mesafe: 1100 mm ESA S630 CNC Kontrol Ünitesi (3-4 Eksen) 10” 2D dokunmatik grafik ekran Gjdpfx Aljzbyu Ns Ujbn Manuel büküm sırası ve çarpışma kontrolü hesaplama Açı düzeltme hesaplama (Bombeleme) Açı ölçümü ve düzeltme 2D çizim desteği 2 adet USB girişi Offline programlama yazılımı CT-BEND Servo Motorlu X Eksen Arka Dayama Sistemi X ekseni hareket mesafesi: 750 mm Hız: 130 mm/sn Hassasiyet: ±0,10 mm Manuel R ekseni hareketi: 190 mm Çelik gövde konstrüksiyonu Sertleştirilmiş bilyalı vida mili Sertleştirilmiş lineer kızak sistemi Opsiyonel olarak 1000 mm X ekseni Arka Dayama Parmakları 2 adet Düz tip 3 kademeli (10 mm / 20 mm / 30 mm) Manuel Z ekseni hareketi Sac sarkmasını önleyen yapı Avrupa Tipi Manuel Promecam Üst Kalıp Tutucu E7 Hızlı takım değişimi Güvenli kullanım Kalıpların düşmesini önleyen yapı CRONOSSTECH Özel Dar Alt Tabla 70 mm veya 90 mm alt tabla Talebe göre T kanal uygulanabilir Standart Üst Kalıp ES1260 Kalıp yüksekliği: 67 mm Kalıp açısı: 85° Radyüs: 0,8 mm Malzeme: C45 Maksimum kapasite: 100 Ton/Metre Amada uyumlu Standart Alt Kalıp ES2067 4 kanallı V açıklığı (16-22-35-50 mm) Kalıp yüksekliği: 60 mm Kalıp açısı: 85° Malzeme: C45 Maksimum kapasite: 80 Ton/Metre Amada uyumlu A Serisi Açık Kabin Tasarımı CRONOSSTECH Premium açık kabin Geniş görüş alanı Ergonomik tasarım Profesyonel görünüm İlave Donanımlar Tek pedal sistemi (P2) GIVI lineer cetveller Üst kiriş LED aydınlatma VDE standartlarında elektrik panosu Schneider veya Siemens elektrik ekipmanları Hoerbiger (HAWE) hidrolik blok Eckerle hidrolik pompa Enerji tasarruflu Standby fonksiyonu Ön Destek Kolları 2 adet standart kayar ön destek kolu Yükseklik ayarlı Cetvelli ölçüm sistemi Operatöre destek sağlar Opsiyonel Özellikler AKAS II Ön Güvenlik Lazer Sistemi + PLC + Arka Işık Bariyerleri Parmak koruma sistemi Lazer tabanlı güvenlik sistemi Operatör güvenliğini artırır CE uygunluğu Maksimum çalışma mesafesi: 4,3 metre Teknik Özellikler Bükme Kuvveti: 60 Ton Bükme Uzunluğu: 1250 mm Kolonlar Arası Mesafe: 1100 mm Strok: 210 mm Alt – Üst Çene Aralığı (Daylight): 465 mm Boğaz Derinliği: 410 mm Tabla Yüksekliği: 885 mm Makine Uzunluğu: 3060 mm Makine Genişliği: 2195 mm Makine Yüksekliği: 2730 mm Yaklaşma Hızı: 150 mm/sn Geri Dönüş Hızı: 120 mm/sn Büküm Hızı: 10 mm/sn Yağ Tankı Kapasitesi: 95 L Makine Ağırlığı: 3400 kg Ana Motor Gücü: 4 kW Arka Dayama X Ekseni Hızı: 300 mm/sn Arka Dayama R Ekseni Hızı: 250 mm/sn Bu makine CRONOSSTECH tarafından Türkiye'de üretilmektedir. 🇹🇷

Durum: yeni, Üretim yılı: 2026, güç: 4 kW (5,44 bg), presleme kuvveti: 40 t, strok boyu: 210 mm, işletme hızı: 10 mm/s, geri hız: 120 mm/s, boğaz derinliği: 410 mm, tabla uzunluğu: 1.250 mm, Donanım: CE işareti, dokümantasyon / kılavuz, emniyet ışık bariyeri, HPB A40-1250 – 40 Ton x 1250 mm CNC Hidrolik Pres Fren CRONOSSTECH tarafından Türkiye'de üretilen HPB A40-1250 CNC Hidrolik Pres Fren, 40 ton bükme kuvveti ve 1250 mm bükme boyu ile hassas sac bükme uygulamaları için geliştirilmiştir. ESA S630 CNC kontrol ünitesi, servo motorlu arka dayama sistemi, kompakt gövde yapısı ve profesyonel takım ekipmanları sayesinde atölyeler, metal işleme firmaları ve endüstriyel üreticiler için verimli bir çözüm sunmaktadır. Standart Özellikler Strok: 210 mm Alt – Üst Çene Aralığı (Daylight): 465 mm Boğaz Derinliği: 410 mm Büküm Boyu: 1250 mm Kolonlar Arası Mesafe: 1100 mm ESA S630 CNC Kontrol Ünitesi (3-4 Eksen) 10” 2D dokunmatik grafik ekran Gbjdozbrcrepfx Al Ujn Manuel büküm sırası ve çarpışma kontrolü hesaplama Açı düzeltme hesaplama (Bombeleme) Açı ölçümü ve düzeltme 2D çizim desteği 2 adet USB girişi Offline programlama yazılımı CRONOSS Servo Motorlu X Eksen Arka Dayama Sistemi X ekseni hareket mesafesi: 750 mm Hız: 130 mm/sn Hassasiyet: ±0,10 mm Manuel R ekseni hareketi: 190 mm Çelik gövde konstrüksiyonu Sertleştirilmiş bilyalı vida mili Lineer kızak sistemi Opsiyonel olarak 1000 mm X ekseni Arka Dayama Parmakları 2 adet Düz tip 3 kademeli (10 mm / 20 mm / 30 mm) Manuel Z ekseni hareketi Avrupa Tipi Manuel Promecam Üst Kalıp Tutucu E7 Hızlı takım değişimi Güvenli kullanım Kalıpların düşmesini önleyen yapı CRONOSS Özel Dar Alt Tabla 70 mm veya 90 mm alt tabla Talebe göre T kanal uygulanabilir Standart Üst Kalıp ES1260 Kalıp yüksekliği: 67 mm Kalıp açısı: 85° Radyüs: 0,8 mm Malzeme: C45 Maksimum kapasite: 100 Ton/Metre Standart Alt Kalıp ES2067 4 kanallı V açıklığı (16-22-35-50 mm) Kalıp açısı: 85° Kalıp yüksekliği: 60 mm Malzeme: C45 Maksimum kapasite: 80 Ton/Metre A Serisi Açık Kabin Giydirme CRONOSS Premium açık kabin Geniş görüş alanı Ergonomik tasarım Profesyonel görünüm Tek Pedal Sistemi (P2) Encoder Lineer Cetveller Üst Kiriş LED Aydınlatma VDE Elektrik Panosu Schneider veya Siemens Elektrik Ekipmanları Hoerbiger (HAWE) Hidrolik Blok Eckerle Hidrolik Pompa Enerji Tasarruflu Standby Fonksiyonu 2 Adet Kayar Ön Destek Kolu Yükseklik ayarlı Cetvelli ölçüm sistemi Operatör destek sistemi Opsiyonel Özellikler AKAS II Ön Güvenlik Lazer Sistemi + Arka Işık Bariyerleri AKAS® II lazer güvenlik sistemi Parmak koruma sistemi Üst kalıp hizasında lazer koruma Operatör güvenliğini artırır CE uygunluğu Maksimum çalışma mesafesi: 4,3 metre Teknik Özellikler Bükme Kuvveti: 40 Ton Bükme Uzunluğu: 1250 mm Kolonlar Arası Mesafe: 1100 mm Strok: 210 mm Açıklık (Daylight): 465 mm Boğaz Derinliği: 410 mm Tabla Yüksekliği: 885 mm Makine Uzunluğu: 3060 mm Makine Genişliği: 2195 mm Makine Yüksekliği: 2730 mm Yaklaşma Hızı: 150 mm/sn Geri Dönüş Hızı: 120 mm/sn Büküm Hızı: 10 mm/sn Yağ Tankı Kapasitesi: 95 L Makine Ağırlığı: 3400 kg Ana Motor Gücü: 4 kW Arka Dayama X Ekseni Hızı: 300 mm/sn Arka Dayama R Ekseni Hızı: 250 mm/sn